Структура деятельности предприятия "Ростсельмаш"

В современном мире, для достижения прибыли, предприятия стремятся производить товар высокого качества: товар должен быть лучше, чем у конкурентов, максимально удовлетворять требования потребителей.

Важнейшим источником роста эффективности производства является постоянное повышение технического уровня и качества выпускаемой продукции. Развитие рыночной экономики в России определило новые приоритеты развития национального производства: повышение конкурентоспособности национального товара; осуществление перехода от добывающей промышленности к перерабатывающей; удовлетворение растущих потребностей населения; создание национальной системы обеспечения безопасности и высокого качества потребляемой продукции.

Одной из приоритетных задач стоящей перед ООО «КЗ «Ростсельмаш» является обеспечение потребителя качественной и долговечной продукцией.

Как показывает практика, ООО «КЗ «Ростсельмаш» как производитель и продавец обеспечивает условия, при которых конечный потребитель покупает и получает в пользование комбайны и адаптеры в полнособранном состоянии и полностью готовым к эксплуатации.

1. Структура и направление деятельности ООО «КЗ «Ростсельмаш»

В январе 1926г. началась геодезическая съемка местности под стройплощадку, а 22 марта 1926 года Ростово-Нахичеванский горсовет принял постановление о выделении земельного участка для постройки завода и жилых домов. А в апреле того же года на территории будущего завода было построено первое здание – прорабская, начался набор рабочих, стартовали земляные работы на строительстве крупнейшего в СССР завода сельскохозяйственного машиностроения.

3 июня 1927г. принято Постановление Совета труда и обороны СССР о строительстве завода сельхозмашиностроения в Ростове-на-Дону. В августе были заложены фундаменты первых цехов, началось строительство поселка Сельмашстроя. Начальником Сельмашстроя, а затем и первым директором завода, с мая 1928 по октябрь 1936гг., был Николай Павлович Глебов-Авилов (репрессирован, реабилитирован посмертно).

21 июля 1929 года завод приступил к выпуску своей первой продукции: крестьянских ходов, поперечных грабель, тракторных плугов и сеялок. Именно эту дату в истории предприятия принято считать днем его рождения.

Несмотря на сарказм иностранной прессы и зарубежных специалистов, Ростсельмаш через два года после закладки фундамента не только начал работать, но и открыл собственный учебный комбинат, а проектное бюро уже вело разработку отечественных комбайнов. Именно ростсельмашевцами 30 июня 1930г. был выпущен первый отечественный комбайн - «Колхоз», прошедший испытания на полях зерносовхоза «Гигант» Сальского района. И уже 26 мая 1932г. на поля был отправлен первый эшелон с комбайнами Ростсельмаш. А всего с момента основания (1929г.) Ростсельмаш поставил своим клиентам в 48 странах мира более 2,6 млн. единиц техники.

За минувшие десятилетия инженерами-конструкторами Ростсельмаш разработаны многие образцы уборочной техники. Комбайны серий С, Сталинец, Нива, Дон, а в последние годы – VECTOR, ACROS, TORUM были неоднократно удостоены советских, российских и международных премий за качество, надежность, производительность. В 1965 году впервые в мире на Ростсельмаш были сконструированы и выпущены в производство тростниковоуборочные комбайны КСТ-1, долгое время поставлявшиеся на Кубу.

Благодаря усилиям Ростсельмаш к середине 80-х гг. было резко сокращено отставание отечественного сельхозпроизводства от ведущих стран – мировых зернопроизводителей по оснащенности комбайнами: их парк составил в СССР 800 тысяч штук – 20% мирового парка.

За достижения в области экономики, за вклад в развитие промышленности и сельского хозяйства Ростсельмаш был награжден орденами «Ленина», «Октябрьской Революции», «Трудового Красного Знамени», наградами других государств.

Сегодня компания Ростсельмаш входит в пятерку крупнейших мировых производителей комбайнов и сельскохозяйственной техники. Продукция Ростсельмаш занимает 17% мирового и 65% - рынка сельхозтехники России и СНГ. Продуктовую линейку компании составляют четыре модели зерноуборочных комбайнов: TORUM, ACROS, VECTOR, NIVA, кормоуборочный комбайн DON 680М, энергосредства ES 1, тракторы VERSATILE, а также прицепная, навесная кормоуборочная техника, техника для хранения и переработки зерна. Реализация техники Ростсельмаш, ее предпродажная подготовка и сервисное обслуживание осуществляется через крупнейшую в Европе и Азии дилерскую сеть компании, располагающей 200 филиалами сервисных центров. За последние пять лет комбайны Ростсельмаш были поставлены в 23 страны мира.

Накопленный опыт и применение передовых технологий на всех этапах жизненного цикла продукции позволяет компании создавать машины, ставшие эталоном надежности, производительности и экономической эффективности. Современная зерноуборочная техника Ростсельмаш полностью соответствует европейским стандартам безопасности, что подтверждено протоколами испытаний, проведенных в 2007г. чешским государственным испытательным центром SZZPLS. Качество и надежность техники Ростсельмаш гарантировано действующей в компании системой менеджмента качества, международным стандартам ИСО 9001:2008. Компании выданы сертификаты Международной организации по сертификации (IQNET), Европейской организации по сертификации «SAI GLOBAL», Российского Госстандарта (ИСО 9001:2008) и Российского Регистра.

Ростсельмаш уделяет огромное внимание расширению и обновлению продуктового портфеля компании. За пять последних лет Ростсельмаш поставил на конвейер три модели комбайнов (VECTOR, ACROS, TORUM) и энергосредство. Сегодня предприятие продолжает работы по созданию новых моделей уборочных машин и адаптеров.

Осенью 2007г. для Ростсельмаш начался новый исторический период в развитии. 31 октября Ростсельмаш завершил покупку контрольного пакета акций канадского производителя сельхозтехники Buhler Industries Inc. Выбор в пользу Buhler Industries основан на производственном потенциале канадского тракторостроительного предприятия, позволяющего выпускать технику мощностью от 196 до 535 л.с. Таким образом, Компания Ростсельмаш из крупнейшего комбайностроительного предприятия превратилась в трансконтинентальный машиностроительный холдинг.

Организационная структура ООО «КЗ «Ростсельмаш»

В настоящее время в 000 "КЗ "Ростсельмаш" разработана, задокументирована, внедрена и поддерживается в рабочем состоянии система внутрифирменного менеджмента, соответствующая МС ИСО 9001. ВМ предназначен для реализации политики в области качества, бизнес-целей, достижения и обеспечения уверенности в удовлетворении требований потребителей с учётом законодательных и нормативных требований.

ВМ построен так, чтобы постоянно улучшать результативность компании в соответствии с требованиями стандарта ГОСТ Р ИСО 9001-2001 (МС ИСО 9001:2000).

В период с марта по сентябрь 2004 года в компании была разработана, утверждена и внедрена нормативная документация внутрифирменного менеджмента в соответствии с требованиями МС ИСО 9001:2000, ГОСТ Р ИСО 9001-2001.

Документальное описание ключевых процессов деятельности обеспечивает их прослеживаемость, четкое понимание, управление и постоянное улучшение.

Уникальность НД ВМ заключается в том, что она представлена в виде шести системообразующих процессов: гиперпроцесса (ГВМ) и пяти макропроцессов (МП).

Рисунок 1 – Схема процессов

Перед началом комплексной проверки внутрифирменного менеджмента экспертами Ассоциации по сертификации на соответствие разработанной системы требованиям международных стандартов, компания провела аудит по каждому разработанному процессу и аттестацию руководителей структурных подразделений. Экзамен по внутрифирменному менеджменту выдержали более 500 руководителей всех уровней управления предприятием: от мастеров производственных участков до начальников производств. В ходе аттестации персонал Общества продемонстрировал достаточную осведомлённость относительно требований процессов внутрифирменного менеджмента.

Внутрифирменный менеджмент стал реальным инструментом непрерывного совершенствования деятельности предприятия и источником экономических выгод. За счет документированное™, контроля, анализа и периодического пересмотра ключевых производственных и управленческих процессов в соответствии с требованиями международного стандарта обеспечивается прозрачность, лучшая управляемость и непрерывное совершенствование деятельности предприятия.

С 22 по 26 октября 2004 г. на нашем предприятии состоялся сертификационный аудит на соответствие внутрифирменного менеджмента требованиям МС ИСО 9001:2000 и ГОСТ Р ИСО 9001-2001. Во время аудита эксперты Ассоциации по сертификации отметили высокий уровень подготовки, профессионализм и компетентность, как у руководителей, так и работников Общества.

По результатам сертификации ООО "КЗ "Ростсельмаш" получил четыре сертификата соответствия ВМ требованиям МС ИСО 9001:2000 и ГОСТ Р ИСО 9001-2001 на русском и английском языках: "IQ Net" (на английском языке), "SAI GLOBAL" (на английском и русском языках), "Русский Регистр" (на английском и русском языках), ГОСТ Р (на русском языке).

Создание в организации Внутрифирменного менеджмента позволило не только сертифицировать ее на соответствие требованиям МС ИСО 9001:2000, но и обеспечило значительное повышение конкурентоспособности и экономической эффективности организации.

Сертификация ВМ ООО "КЗ "Ростсельмаш" имеет колоссальное значение не только для самой компании, но и для России, поскольку является подтверждением выхода качества продукции отечественного сельхозмашиностроения на международный уровень.

Работа компании по совершенствованию внутрифирменного менеджмента ведется постоянно. Одним из самых значительных этапов совершенствования ВМ является создание, внедрение и усовершенствование системы трех "Не" - системы, направленной на выявление причин несоответствий, снижение издержек на их устранение, повышение ответственности исполнителей за выполненную работу. Функционирование системы основано на добровольном предъявлении брака.

Рисунок 2 - Основный принципы системы трех "Не"

После успешного прохождения сертификации и функционирования всех видов деятельности в структуре ВМ, изображенной на рисунке 2, возникла необходимость в изменении состава процессов ВМ и структуры документации.

Рисунок 3 - Проект модели ВМ-2006

Измененная структура документации ВМ будет выглядеть следующим образом:

Рисунок 4 – Измененная структура ВМ

Одновременно ведется работа по внедрению системы 5S. После внедрения этой системы на ООО «КЗ «Ростсельмаш» станут лучше рабочие места, создать лучшие условия выполнения операций, сэкономить время и повысить производительность, безопасность работы.

3. Анализ качества выпускаемой продукции на примере вала

Для того, чтобы проанализировать качество выпускаемой продукции необходимо произвести статистическую обработку результатов измерения, полученных с течением времени. В результате контроля было получено 100 результатов измерений. Измерения проводились штангенциркулем с ценой деления 0,1 мм. чертеж штангенциркуля представлен в приложении Б.

При соединении точек прямыми линиями, видно, что тенденция изменения результатов измерений не наблюдается, т.е. переменная систематическая погрешность несущественна.

Необходима проверка наличия грубых ошибок и промахов. Для этого полученные значения измерений располагаются в вариационный ряд.

Следует проверить крайние значения вариационного ряда, для этого необходимо:

-рассчитать среднее арифметическое значение:

Где - значение i-го результата, i=1,2,3,…,n;

-выбрать из вариационного ряда крайние значения и и определяют отношение:

-проверить выполнение неравенства , где определяется по таблице для заданного уровня значимости Р – доверительная вероятность. Так как число результатов измерений превышает 30, то для определения используется формула

Где - квантиль функции Лапласа для значения функции, равного Р/2.

Р=0,95 => P/2=0,475, от сюда следует, что , тогда =1,94.

Так как и , то это означает, что крайние значения вариационного ряда не являются промахами.

Необходимо проверить соответствие эмпирического распределения нормальному теоретическому закону. Для этого вариационный ряд

Чтобы установить вероятность, с которой эмпирическое распределение можно оценивать, как нормальное используется критерий Колмогорова-Смирнова. Статистикой этого критерия является расхождения эмпирической и теоретической функции распределения вероятности, функция распределения рассчитывается накапливаемым суммированием вероятностей.

Выбираем наибольшую разность между эмпирическим и теоретическим распределением. Для рассчитанных значений л определяем по таблице значений вероятности Р(л) с которой можно принять гипотезу о нормальности распределения Р(л)=0,96

Удовлетворительным считается результат когда Р(л) ≥ 0,76, т.е. гипотеза о нормальности распределения принимается

По гистограмме можно сделать вывод, что процесс стабилен и точен, но так как нет явного пика, то есть основание полагать, что требуется расслоение гистограммы.

Рисунок 5. Распределение накопленных вероятностей

Гистограмма и другие показатели управляемости процесса характеризуют его одномоментное состояние с присущей ему вариацией параметров. Однако, чтобы иметь возможность прогнозировать состояние процесса и управлять им, необходима информация, собранная в течении определенного периода. Появление определенных тенденций в его протекании и временную вариацию параметров позволяют оценить контрольные карты.

Для оценки статистической управляемости процесса необходимо использовать контрольные карты Шухарта.

И на Х-карте и на R-карте все точки лежат в пределах границ регулирования, тенденций по увеличению или уменьшению размахов и полученных значений не наблюдается. На Х – карте есть точки, которые сильно отдалены от среднего значения, но всё равно они лежат в пределах границ регулирования. От сюда можно сделать вывод, что процесс точен и управляем, то есть корректировка процесса не требуется.

Статистическая обработка результатов измерений других параметров проводится аналогично.

4. Оценка стабильности и управляемости производства

Для производства вала, в качестве документального обоснования используется технологический процесс (маршрутная карта).

Первой из операций является пило-отрезная, которая включает следующие этапы: установление и закрепление заготовки вручную, отрезание заготовки, снятие заготовки, процесс зачистки заусениц и притупление острых кромок на заготовке.

Вторая операция – слесарная, она включает рихтовку.

Третья – токарно-винторезная она включает следующие этапы: установление и закрепление заготовки в 3-х кулачковом патроне вручную, подрезание торца, центрирование торца, и так далее, всего 19 этапов. Полностью маршрутная карта представлена в приложении.

Четвертая операция – разметка, включает разметку двух пазов.

Пятая операция вертикально-фрезерная включает три этапа: установление и закрепление заготовки, фрезерование, снятие детали.

Слесарная операция включает зачистку заусениц и притупление острых краёв кромки.

Предпоследней операцией является контроль готового изделия.

Заключительной операцией является взвешивание.

Таким образом, изучив тех процесс, можно сделать вывод, что процесс изготовления вала технологичен.

5. Анализ документации по функционированию и устройству средств контроля параметров вала

В качестве документации по функционированию и устройству средств контроля применяются стандарты предприятия: метрологическое обеспечение, правила пользования средствами измерений геометрических величин, методы контроля резьб, ГОСТы на средства измерения, нормативная документация по поверке средств измерений.

5.1 Стандарты предприятия

Для измерения геометрических параметров документированной основой является стандарт предприятия «Метрологическое обеспечение. Правила пользования средствами измерений геометрических величин». Данный стандарт включает несколько разделов: область применения, нормативные ссылки, термины и определения, общие положения, правила пользования средствами измерений.

Настоящий стандарт устанавливает правила пользования средствами измерений геометрических величин, эксплуатируемых на ООО «Комбайновый завод «Ростсельмаш» (далее Общество). Настоящий стандарт предназначен для специалистов технических производственных подразделений Общества, осуществляющих разработку, метрологическую экспертизу технической документации, а также применяющих в своей деятельности средства измерений геометрических величин. Ответственность за актуальность стандарта предприятия возлагается на главного метролога.

В стандарт включены наиболее употребляемые средства измерений геометрических величин, обеспечивающие разную точность измерений, их краткие характеристики, диапазоны измерений, соответствии с Государственными стандартами и правила пользования ими. Все средства измерений должны обеспечивать достоверность и эффективность измерения при контроле изделий в процессе изготовления. Находящиеся в эксплуатации средства измерений подвергаются периодической, внеочередной поверке, калибровке. При применении других средств измерений геометрических величин, не указанных в данном документе, их погрешности при измерении не должны превышать допускаемых ГОСТ 8.051-81 значений.

В данном стандарте подробно описываются различные средства измерения, правила их эксплуатации и хранения. К данным средствам измерения относятся: глубиномеры индикаторные, глубиномеры микрометрические, головки рычажно-зубчатые, индикаторы многооборотные, индикаторы рычажно-зубчатые, индикаторы часового типа, линейки измерительные металлические, линейки поверочные, линейки синусные, меры длины концевые плоскопараллельные, меры плоского угла призматические, микрометры гладкие, микрометр со вставками, микрометры рычажные, набор принадлежностей к плоскопараллельным концевым мерам длины, нутромеры индикаторные, нутромеры микрометрические, образцы шероховатости поверхности, плиты поверочные и разметочные, призмы поверочные и разметочные, проволочки и ролики для измерения среднего диаметра резьбы, рулетки измерительные металлические, скобы с отчетным устройством, стенкомеры и толщиномеры индикаторные, стойки и штативы для измерительных головок, угломеры с нониусом, угольники поверочные, уровни рамные и брусковые, шаблоны резьбовые и радиусные, штангенглубиномеры, штангенрейсмасы, штангенциркули, щупы.

В предыдущем разделе данного отчета приведены результаты статистической обработки результатов измерений длины проточки на валу при помощи штангенциркуля ШЦ – I – 150 - 0,1 ГОСТ 166-89.

Так же для контроля параметров вала используется ещё один стандарт предприятия «Метрологическое обеспечение. Методы контроля резьб». Стандарт содержит следующие разделы: область применения, нормативные ссылки, термины и определения, изображение и обозначение резьбы, общие положения методов контроля параметров резьбы, методы и средства контроля, поэлементный контроль резьбы, условия годности резьбы.

Данный стандарт устанавливает предпочтительные для применения в подразделениях ООО «Комбайновый завод «Ростсельмаш» методы контроля резьб на деталях и узлах машин. Стандарт предназначен для использования специалистами Управления главного технолога, Департамента менеджмента качества, отдела главного метролога и других технических служб при разработке технической документации и выполнении процессов измерения и контроля. Допускается применение других методов, обеспечивающих необходимую точность измерений. Ответственность за актуальность стандарта предприятия возлагается на главного метролога.

Проверка годности резьбы выполняется комплексно и поэлементно. Комплексно – определением ряда параметров одновременно, поэлементно – измерением каждого параметра в отдельности. Комплексный контроль обеспечивает соблюдение предельных контуров сопрягаемых резьб на длине их свинчивания. При этом одновременно проверяют средний диаметр, шаг, половину угла профиля, внутренний и наружный диаметр резьбы путем сопоставления действительного контура резьбы детали с предельными.

Виды калибров для контроля цилиндрических резьб выбирают по ГОСТ 24939, калибры для конической дюймовой резьбы с углом профиля 60 град. – по ГОСТ 6485, калибры для метрической конической резьбы – по ГОСТ 24475. при поэлементном контроле измеряют наружный, средний, внутренний диаметры, шаг, угол профиля. По измеренным параметрам дают заключение о годности резьбы.

5.2 ГОСТы на средства измерения и их поверки

В качестве нормативной документации на рассматриваемый штангенциркуль на предприятии ООО «КЗ «Ростсельмаш» используется ГОСТ 166 – 89.

Штангенциркули изготавливают следующих основных типов:

I – двусторонние с глубиномером;

Т – 1 – односторонние с глубиномером с измерительными поверхностями из твердых сплавов;

В качестве нормативной документации по поверке используются ГОСТы. Для поверки штангенциркуля используется ГОСТ 8.113 – 85 «Штангенциркули. Методика поверки».

При проведении поверки должны быть выполнены следующие операции и применены средства поверки с характеристиками. Проводят следующие операции: внешний осмотр, опробование, определение метрологических характеристик, определение длины вылета губок штангенциркулей, определение шероховатости измерительных поверхностей, определение штрихов шкал и перекрытия штрихов шкалы штанги краем нониуса штангенциркуля, определение расстояния от верхней кромки края нониуса до поверхности шкалы штанги, определение отклонения от плоскостности и прямолинейности измерительных поверхностей губок, определение отклонения от параллельности плоских измерительных поверхностей губок, определение усилия перемещения рамки по штанге штангенциркуля, определение погрешности штангенциркуля. ГОСТ на штангенциркуль и его поверку представлен в приложении.

6. Оценка состояния средств технического контроля

6.1 Общие положения измерения и мониторинга продукции

С целью подтверждения соблюдения требований к продукции на соответствующих стадиях ее жизненного цикла в компании проводится мониторинг и измерение параметров продукции.

Измерение и контроль продукции в процессе производства осуществляют работники производственных подразделений и ДТК в соответствии с картами контроля ТП. Измерение и контроль продукции при проведении испытаний и окончательной приемки продукции осуществляют специалисты ДИСП.

Мониторинг и измерение качества продукции на стадии закупок осуществляют сотрудники ОВП. Мониторинг качества продукции на стадиях производства, испытания и гарантийного обслуживания (эксплуатации) осуществляют сотрудники ДМК.

6.2 Порядок сдачи и приемки продукции ДТК

Предъявление продукции на контроль ДТК производит мастер цеха/корпуса или рабочий по разрешению мастера. Предъявление продукции производится по сменному заданию, сопроводительному ярлыку. Перед предъявлением продукции на контроль мастер должен проверить её на соответствие требованиям действующей НД.

Продукция, предъявляемая на контроль, должна сопровождаться:

– сопроводительным ярлыком (или деревянной биркой, содержащей информацию в соответствии с формой сопроводительного ярлыка, там, где это предусмотрено технологическим процессом);

– необходимой НД (ТП, чертежи и пр.);

– необходимым измерительным инструментом, прошедшим поверку.

Ответственность за использование при контроле продукции не актуализированных ТП (чертежей), а также мерительного инструмента, не прошедшего поверку (калибровку), несёт производственный мастер.

Контролёр ОТК/БТК производит контроль продукции в соответствии с требованиями НД. Результаты контроля контролёр заносит в журнал регистрации данных операционного контроля. На обложке журнала указывают: наименование журнала, цех, участок.

При обнаружении в партии продукции несоответствующей детали контролёр обязан прекратить приёмку и вернуть партию производственному мастеру. При выявлении в партии продукции с отклонениями от нормативной документации (чертежей, ТУ, шаблонов, эталонов и др.), контролер обязан немедленно задержать продукцию до выяснения причин несоответствия, не допуская передачу на следующие операции.

6.3 Порядок проведения испытаний продукции

С целью контроля соответствия продукции требованиям технических условий на послеобкаточный период в компании проводят ПСИ и ПИ продукции.ПСИ проводятся с целью установления возможности дальнейшего изготовления продукции (при обязательном условии устранения несоответствий, выявленных в процессе испытаний). ПИ проводят для периодического подтверждения качества продукции, стабильности технологического процесса в установленный период, возможности продолжения изготовления продукции по действующей конструкторской и технологической документации и продолжения ее приемки.

ПСИ подлежат все комбайны, прошедшие сборку и обкатку. Продукция после обкатки (при наличии в «Деле комбайна» оттиска личного клейма рабочего, подтверждающего окончание обкатки продукции) по решению начальника участка обкатки предъявляется на ПСИ.

Работник ДИСП должен проводить приемку с точки зрения конечного потребителя. При проведении ПСИ специалист, проводивший испытания, фиксирует в разделах «Дела комбайна» результаты испытания и производит фотосъемку выявленных несоответствий, возвращая продукцию мастеру участка обкатки в КСК, передавая ему лист предъявления несоответствующей продукции. Фотоматериалы должны быть оформлены и подписаны в соответствии с пунктами справки о результатах ПСИ. Фотоматериалы размещаются на следующий день до 10:00 на сервере.

По результатам проведения ПСИ работник ДИСП заполняет лист предъявления несоответствующей продукции, в который вписаны все несоответствия. После ПСИ каждого комбайна работник ДИСП заполняет электронный бланк справки о результатах ПСИ и рассылает по электронной почте: ГИП, начальнику ДТК, начальникам производственных корпусов и заместителю директора по качеству и начальнику ДМК. Информирование персонала КСК о выявленных несоответствиях осуществляет также работник КСК, рассылая справку по участкам (всем мастерам).

С целью измерения уровня качества при анализе выявленного несоответствия, необходимо в обязательном порядке присваивать балл влияния на качество по принятым методикам. По несоответствиям, выявленным при испытаниях, ответственность за оценку и присвоение баллов несут работники ДИСП, по другим – специалисты по качеству.

Руководители (уполномоченные лица) подразделений, отделов, бюро, получившие справку о результатах ПСИ, обязаны организовать информирование работников, принять сдерживающие меры, провести предварительный анализ причин несоответствий (совместно со специалистами по качеству). Результаты данных работ и анализа (оформленные документы) предоставить на совещании в ДИСП. Если данные документы не предоставляются, это фиксируется в протоколе совещания.

Информацию о результатах испытаний в виде справки о результатах ПСИ в КСК по форме приложения Н начальник ДИСП направляет в ДМК.

Ответственность за организацию устранения несоответствий, выявленных при ПСИ, несет начальник корпуса/цеха-виновника возникновения несоответствия. Рабочий корпуса/цеха-виновника, производивший устранение несоответствий, расписывается за качественное выполнение операции в соответствующей графе листа несоответствий вне перечня параметров для обязательного контроля Дела комбайна.

После устранения несоответствий, продукция предъявляется для повторных ПСИ и контроля в объеме перечня выявленных несоответствий. При отсутствии несоответствий после повторного проведения ПСИ, работник ДИСП окончательно оформляет этап обкатки «Дела комбайна» по форме «Идентификация и прослеживаемость» с подписью и оттиском личного клейма.

Первые 50 единиц новых машин (новые модели комбайнов, выпускаемые серийно), прошедшие приёмку ДИСП, подвергаются последующей комиссионной приёмке. В состав комиссии входят:

-ГИП – председатель комиссии;

-работник УГК ТЦ (инженер-конструктор или ведущий инженер-конструктор);

-работник УГТ (инженер-технолог или ведущий инженер-технолог).

Результаты комиссионной приёмки оформляются актом. Акт подписывается всеми членами комиссии и хранится у ГИП.

6.4 Порядок проведения периодических испытаний

ПИ продукции проводятся на территории компании и в условиях эксплуатации на ГосМИС.

ПИ на территории компании проводят сотрудники ДИСП в соответствии с:

-181.00.00.000 ПМ "Комбайн зерноуборочный самоходный РСМ-181. Программа и методика приемо-сдаточных и периодических испытаний";

-140 МП «Комбайны зерноуборочные самоходные и кормоуборочные самоходные»;

-1.00.000 ПМ "Энергосредство ЭС-1. Программа и методика приемо-сдаточных и периодических испытаний".

Инженер ДИСП производит отбор комбайна на испытания из числа продукции изготовленной и окончательно принятой в течение текущего месяца и оформляет акт отбора. Начальник ОИСП ДИСП направляет акт отбора руководителю подразделения, в котором изымается комбайн, и в ЦРП. Акт отбора комбайнов является основанием для подачи адаптеров, погрузочных мест и комплектующих, в течение суток с момента предоставления акта, для обеспечения проведения испытаний.

В ходе проведения ПИ новых машин (новых моделей комбайнов, выпускаемых серийно) инженеры ДИСП осуществляют проверку комплектности и работоспособности всех узлов и агрегатов.

ПИ ППП проводятся в 100% объёме (испытывается каждая единица изготовленной продукции). Проводят ПИ ППП специалисты ГПИ совместно со специалистами ТЦ. Испытания проводятся до сдачи продукции в товар (до передачи в ЦРП). Длительность проведения ПИ одной машины - три рабочих дня с момента передачи на ПИ. Упаковка и окраска продукции ППП согласно ТП осуществляется после проведения ПИ. В случае обнаружения несоответствий при проведении ПИ ППП производится ремонт и доработка всей изготовленной продукции, с внесением изменений в КД и ТП (при необходимости).

Результаты испытаний отражаются в акте о результатах ПИ. По окончании ПИ, сотрудник ДИСП вкладывает в Дело комбайна копию акта о результатах ПИ. Начальник ОИСП ДИСП направляет акт о результатах ПИ руководству компании и в ДМК.

Результаты ПИ рассматриваются на совещании, которое организует ГИП. Состав участников совещания:

– начальников других корпусов/цехов (при необходимости);

– представитель главного конструктора;

– начальник департамента логистики;

– представитель службы директора по МТС.

На совещании определяются ответственные за выявление причин, виновников несоответствий и разрабатываются корректирующие и предупреждающие действия. По результатам совещания ГИП оформляет протокол совещания с обязательным указанием в нем подразделений, явившихся авторами несоответствий, а также разработанных корректирующих и предупреждающих действий. Протокол утверждает директор по качеству. Копия протокола рассылается всем участникам совещания и руководителям, ответственным за выполнение корректирующих мероприятий, указанных в протоколе.

Отгрузка комбайнов той модели, которая не выдержала ПИ, не допускается до тех пор, пока результаты ПИ не будут положительными.

Руководитель подразделения, допустившего несоответствие, организует перепроверку и доработку всех комбайнов той модели, которая не выдержала ПИ, выпущенных в контролируемый период. Работники подразделения устраняют несоответствия в том подразделении, где находится комбайн на момент обнаружения несоответствий. Руководитель подразделения должен организовать разработку и выполнение корректирующих и предупреждающих действий по устранению причин несоответствий, а также оформить ярлык устранения несоответствий 9.3.10. Контроль выполнения мероприятий по протоколу осуществляет ГИП.

Начальник ДИСП организует повторное проведение ПИ комбайнов этой партии. При положительных результатах отгрузка комбайнов разрешается. При отрицательных результатах повторных ПИ на совещании по результатам ПИ принимаются следующие решения:

– о запрете отгрузки комбайнов той модели, которая не выдержала повторные ПИ;

– о возвращении на территорию Компании всех комбайнов указанной модели, выпущенных в контролируемый период и находящихся на складе готовой продукции и на испытания;

– о проведении повторных трехкилометровых пробеговых испытаний и устранении всех выявленных несоответствий.

Каждый комбайн из забракованной партии принимается комиссионно на предмет устранения выявленных несоответствий. В состав комиссии входят:

– начальник ОТК КСК;

– начальник технологического бюро КСК;

– представитель службы директора по МТС.

По результатам работы комиссии начальник ДИСП оформляет акт

приема-передачи продукции в соответствии с приложением ДПП1 Б4.1 «Маркетинг». После принятия всех комбайнов, ПИ проводятся в третий раз.

6.5 Проведение испытаний на ГосМИС

Испытания на ГосМИС проводят в соответствии с требованиями ОСТ 10.2.1-97 «Испытания сельскохозяйственной техники, машин и оборудования для переработки сельскохозяйственного сырья. Техническая экспертиза» по плану ГИЦ и договору между компанией и ГосМИС.

Ответственность за организацию проведения испытаний изготавливаемой продукции на соответствие показателей качества, надежности, требованиям действующих технических условий и государственных стандартов на ГосМИС несёт начальник ДН ТЦ.

Проведение испытаний продукции осуществляют в соответствии с требованиями СТП 7527. Результаты испытаний продукции на ГосМИС специалисты компании заносят в дневник испытателя в соответствии с СТП 7526. Результаты испытаний на ГосМИС являются конфиденциальной информацией. Доступ к любому уровню информации об испытаниях на ГосМИС имеет только высшее руководство компании. Остальным сотрудникам обеспечен доступ только к информации, относящейся к области их ответственности. Результаты испытаний оформляются в виде протоколов испытаний и хранятся в технической библиотеке ТО ТЦ в течение 10 лет.

В ходе проведения испытаний серийной техники на ГосМИС специалисты компании, участвующие в проведении испытаний, ежедневно направляют в ДН информацию о результатах испытаний за прошедший день.